俺、Gore?-14 　am I Gore?-14

　高機動ウイングの加工を行います。

動力パイプ（？）部分のピン跡を埋めるところから始めます。 　この手のピン跡の加工は、パテを盛ってから処理をすることが一般的と思います。いろいろ試しているうちに、最近は丸く切ったプラ板を接着してから加工すると言う手順を多用するようになりました。パテだと充分盛ったつもりでも、削っている途中で盛りが足らないことに気付いて再度盛りつけると言うことがありましたので、その二度手間を避ける方法としてプラ板を丸くくり抜いて貼ったり、ランナーを薄く輪切りにして貼ってから作業する方が結果的に早い場合が出てきました。

　一般的なプラモデルでは、ピン跡を見えなくするため二つの部品を貼り合わせた内側にピン跡が来るように部品が分割されています。ところがゾイドは、部品点数を減らす為に外部に露出するところにもピン跡のある部品があります。場所によってはそのピン跡も結構な深さがあったりします。ピン跡の加工はゾイドをしっかり仕上げる上では欠かせない作業です。ゾイドは、スライド金型が使われていることは希なので、ほぼ上下分割の金型になっています。ピン跡の処理は部品をランナーから切り放してから作業するのではなく、ランナーを中性洗剤で洗って乾燥させたら、すぐに深いピン跡はプラ板や輪切りにしたランナーを貼ったり、浅いピン跡はパテを盛ったりして、部品をランナーから切り放す前に穴埋めの処理を始めます。部品をランナーから切り放そうとするときには、ピン跡に貼付けたプラ板の接着剤もパテもすっかり硬化していますので、パーティングラインの処理といっしょにピン跡の作業もすんなり進めていくことができます。ランナーについたままであれば、どちらが押しピンのある側かはすぐにわかりますから、ピン跡も見付けやすいです。

高機動ウイングは貼り合わせて合わせ目を全て消すつもりです。 　ウイングについているノズルは、合わせ目も走ってしまっていますし、これをウイングにつなげたまま合わせ目消しするのはしんどそうなので、一度切り落として別部品に置き換えるつもりです。そこで、取付位置がわからなくなってしまわないようにするために、ノズルを切り落としてしまう前に、ノズルの中心部分に予め3mmの穴を空けておきます。こうして3mmの穴を空けておけば、後にノズルを別部品に付け替えたときに3mm軸のジョイント受け側として使えるようになりますし、取り付け位置を見失わずに済みます。

高機動ウイングを貼り合わせて、合わせ目を消していきます。 　少し隙間が空いてしまっていましたので、瞬間接着剤をパテのように流し込んでから表面を整えます。瞬間接着剤をパテのように流し込んだ処には、固まる前に、パウダー状になったプラの削りかすをくっつけます。ヤスリがけの際に発生するプラ（スチロール樹脂）の削りかすは、他の素材やごみと混ざらない状況でかつ大量に発生することがわかる場合は、予め収集しやすい状況にしておいてから削って、スチロール樹脂パウダーとして保管しておくとなにかと使い勝手が便利です。

　

ウイングの切り落としたノズルの部分も、しっかりと合わせ目を消して整えます。

別途用意したノズルを４つ、3mmのプラ棒をジョイントにして取り付けます。 　尚、ノズルは塗装時に塗り分けるつもりなので、ここでは接着しません。

高機動イングは、先端部分がキャップのようにかぶせる別部品になっています。これが結構な隙間と段差になっています。大変な作業になるであろう事を覚悟して、この合わせ目を消すことにします。 　合わせ目に瞬間接着剤を流し込んで、硬化後ひたすら削ります。

　

先端部分の側面と後ろ側はそれほど難しい加工ではありませんが、前側は、ウイングからの流れを考えて、少しプラを足して高さを合わせました。狭い処なので、加工しづらいところです。 　このマニューバスラスターの素材は、元から堅くて加工しづらいです。足したプラには、マニューバスラスターのランナーにある部品番号のタグを用いました。小さく切ったプラ板の感覚で使っています。画像で足したプラがどこかわらないのは、部品と同じ素材を足したプラ板として使っているからです。これがスチロール樹脂なら加工しやすいと思うのですが、ABSに瞬間接着剤で貼り付けていますので、加工しづらいです。

続く next

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