最初にいってくれたらなあシリーズ 名機 S20 のヘッドカバー編
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よく割れることでも有名な、名機 S20 のシリンダーヘッドカバーの修理ですが、「修理済み」という、それはそれは恐ろしいトラップ
が待ち受けているパターンです。
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入庫状態です。かっちょいいヘッドカバーです。
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修理してあるのは、割れる定番位置のエンジン奥(後方)のボルト穴のポッチ周辺。
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定盤に載せるまでもなく、見ただけで、合わせ面がぐにゃぐにゃなのがわかります。このままボルトを締めたら、ポッチは折れるん
じゃないかな?と思えるほど大きな隙間が開きます。
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そもそも、ボルトの座面が当たるはずの平面もできていないので、まともにボルトを入れることすらできません。
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内側から見ると、どうやって直したのかわかります。割れた破片を溶接でつなぐ修理方法はよく見ますが、きれいに直っているのを
見ることはまずありません。もちろんうまくやれば、きれいに直すことは可能ですが、かなり難しいです。
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これを手直しして何とかすることは流石に不可能なので、ごそっと外して作り替えるしか方法はありません。ポッチ部分だけでなく、
かなり広範囲に溶接したようなので、これが最もこわいです。
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破片をつないだであろう跡をたどって、ポッチを外しますが、ここからが問題。
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割れたポッチ周辺を直すだけであれば、通常これぐらいえぐれば十分いけるはずですが、溶接跡はずっと広い範囲です。表面にも
巣穴がいっぱい残った状態でもあるので、何をしようとしたのかがわからない。古〜いアルミの鋳物の溶接なので、完全に巣穴を
排除することはもちろん不可能ですが、巣穴を埋めようとした風でもないかな?
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溶接したのは表側からだけのようですが、内側にも影響は出ています。このふくらみの中は巣穴だらけになっている状況なので、
ここは必ず落とさないといけません。
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最低限の範囲で落とすと、このぐらい。
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それでも、こんなにざっくり無くなります。これを溶接すると、まちがいなくカバー自体も歪みます。ただ、これで溶接できるかというと
世の中そんなに甘くない。
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問題は、前回修理時の溶接のダメージがどこまで及んでいるか?が、よくわからないこと。塗装を落としてみて、よーく観察したり、
少し熱をかけてみたりもしますが、どうやっても完全にはわからないです。
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画像ではわからないかと思いますが、目視で確認できるダメージは、破断面にだいぶあります。
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仕方ない、更にえぐります。
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どこまでダメージが及んでいるかを確認する方法はただひとつ、「溶接してみる」しかありません。まだえぐり足りないところは、すぐ
わかりますね。
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仕方ない、更にえぐります。こういったことを繰り返して、まずダメージを排除しないと溶接が始められないので、「最初にいってくれ
たらなあ」としみじみ思うわけです。絶対にここまではダメージが及んでいない、というところまで大きくえぐれば、確かにすぐ溶接が
始められますが、溶接範囲も切削範囲も歪みも、何もかもずっと大きくなって、かならず後で痛い目に遭います。こういった場合の
修理範囲は、極力小さく抑えることが肝心です。
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ようやく溶接スタート。
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できるだけ歪みを抑えるために、ちょっとずつ、ちょっとずつ、壁を作っていきます。
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この辺は、ダメージがなくても難しい。
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えぐって溶接やり直しでいいんですが、後のことを考えると、このU字溝の中は削れない。表面処理を残したままの溶接で、何とか
抑えるしかありません。
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何とか無理矢理抑えて溶接。これでいけるかな?
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歪みが収まって、溶接が落ち着いたら、ざくっと大まかに削ります。
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外側も大まかに削ります。母材とのつなぎ目という定番位置でプツプツきます。
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プツプツきたところを少し削って溶接して、手直ししていくわけですが、まだダメージがあったり、大きな巣穴があったりするところは
プツプツどころじゃないことになります。こういう場合は、えぐってやり直しです。
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こういったことを繰り返して、徐々に仕上げていきます。だいぶましになってきましたが、まだまだです。
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同じ作業の繰り返しに、だいぶ飽きてきました。
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お、だいぶ仕上がってきたんじゃない?
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完全に仕上げる前の、この辺で団子を作ります。
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水平や直角など全部きちっと出して、フライス盤のベッドに固定します。
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試験切削で面を作って、固定の位置決めがきちんとできているか確認します。
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同じことを複数の面で繰り返して、固定の位置決めをしつこいほど確認します。これをきちんとやらないと、形をきれいに復元する
ことはできません。
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いいでしょう。
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溝を掘る(彫る?)刃を奥の溝のセンターに持ってきて、そ〜っと回して位置決めします。
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そのまま削らずに、まーっすぐ刃を移動させて、手前の溝に入れてみて、位置を確認します。
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薄〜く削って、センターや平行などを更に確認します。こういう試切削で問題が出てもやり直しができるように、ここの肉盛りは少し
大きめに残した状態までの面切削にとどめています。
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全部確認できたら、本切削開始。
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溝ができました。母材とのつなぎ目にわずかにプツッときましたが、まったく問題ない範囲です。
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刃を替えて、上面の平面を取った後、角も落としていきます。
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中側の角も落として、形を作っていきます。
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外側を大まかに削って、ボルトを通すための穴を開けます。
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形を作っていきます。
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この固定でのフライス加工が全部問題なく終わっているか、よ〜く確認します。だいぶ形になってきました。
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裏返して、同じ段取りできちっと位置決めして固定します。
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ボルトの座面を当てるための平面を削り出します。
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ここからは手作業で削って形を作っていきます。
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こんなもんかな? 強度確保のためにポッチ部分は元々の形状と少しだけ変えています。完全に同じ形状にすることは勿論可能
ですが、ここは車載状態ではあまり見えないところなので、それほど気にならなければ、強度のことを考えてこのままの方がいいと
思います。
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形状が決まったら、表面を仕上げていきます。この辺の最後はペーパーでしゃかしゃか。
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こっち側できました。
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こっち側もできました。 で、定盤に載せると、合わせ面全体がうっすらと浮きます。
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この原因はプラグホールの部分がわずかに高いことなので、薄〜くさらえます。凸の先っちょが溝にぽそっと嵌まる、分厚いラバー
ガスケットがくるので、これぐらいの歪みは全く問題ない範囲ですが、これが邪魔して、作った合わせ面の確認ができませんから。
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溶接によるカバー自体の歪みも修正して.......はい!ピッタリ密着。
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塗装は不要とのことなので、これで完成です。ただ、すぐにはお使いいただけません。アルミ溶接では、落ちた強度の回復のため
の時間が長く必要です。今回のような場合だと、最低でも3ヵ月ほどは置いておいた方がいいでしょう。
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