よい子は絶対まねしちゃだめシリーズ ブレーキキャリパーブラケットを“のばす”
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上のブレーキキャリパーブラケットを“ずらす”編に引き続き、今回も純正のブレーキキャリパーブラケットが教材です。車種は確か
KLX650 だったと思いますが、これもやることは同じなので車種は関係ないといっていい類の作業です。依頼内容も「10mmサイズ
が大きなディスクローターを付けたいので、キャリパーを外に動かす方法を考えて。」という、まったく同じものですが、今回はちがう
方法をお見せします。
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入庫状態です。スイングアーム内側のストッパーが、ブラケットの溝（画像では右下）にはまり込んで回り止めになるタイプの、リア
キャリパー用ブラケットで、肉抜きなどもだいぶ進んでいて軽いです。
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裏側も徹底的にと言っていいぐらい肉抜きしてあります。アクスルシャフト支持部も、スイングアームに当たる側と、ホイルカラーに
当たる側で、それぞれ必要最低限の形状と強度に見えます。もちろん安全マージンは取ってあるでしょうけどね。
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少し分解して、キャリパーを移動させる方法を考えます。ブラケットの構造上、全体を“ずらす”ことは難しいので、今回は“のばす”
ことにします。
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アクスルシャフトを中心にした円の外方向にのばさないといけないので、ガイドラインを引きます。
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ガイドラインに沿って必要な量のばしたときに、不具合がなく、なおかつできるだけ違和感がないようにするには、どこをどう切って
のばすのがいいか、よ〜く考えます。
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頭の中に描いた設計図を元に、まず冶具を作っていきます。熱に強い超ジュラルミンを使います。
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が〜りが〜り削って、寸法を出していきます。
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各部の寸法をきち〜っと詰めていきます。現物合わせで。
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冶具１個完成。
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実際にブラケットをのばすときの寸法出しは冶具だけが頼りなのと、溶接の歪みに対抗しなければならないので、ガタがないように
合わせておきます。“ほぼ”軽圧入程度が理想です。 じゃあ、熱し嵌め前提ぐらいがっちがちに打ち込むようにしておけばいいん
じゃない？と思われるかもしれませんが、そうすると確かにすべての作業は楽になりますけど、最後に冶具を抜くときにえらい目に
遭うことになります。溶接電流が流れて溶着しちゃったんじゃないこれ？というぐらい固着しますから。
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鉄板に穴を開けて加工していきます。
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アクスルシャフトの支持部を固定して、この固定を基準に寸法を取っていきます。
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取った寸法を元に、冶具を作っていきます。
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これもまたきちっと寸法を出すには、切削の摩擦熱であったかくなった材料を十分冷やしてから測定しないといけないので、かなり
時間がかかります。
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すべては現物合わせ。
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冶具が一通りできたら、ブラケットを切ります。もう後戻りはできません。
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ところが、ず〜っと切り進めていくと、だんだん刃が動かせなくなってきました。切り始めのところにあるはずの隙間がなくなって、
ピタッとくっついています。手で引っ張ったぐらいではびくともしないほどのテンションがかかっています。溶接や曲げで作ったパーツ
では残留応力やストレスなどがかかることが当たり前なので、こういったことは当然のようにありますが、このような１ピースの鋳物
でも同じようなことがあるんですね。製造工程で、形状や肉厚の差などによる冷却速度の違い（＝収縮速度の違い）から、いろんな
ところでいろんな方向に「引っ張る」力が残っているのかもしれません。
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切るだけでもけっこうたいへんでしたが、何とか真っ二つに切断完了。あまり見ない光景。
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冶具に取付けてみて、設計通りの位置関係になるかどうか確認します。いいでしょう。これで溶接でつなぎ直したら終わり......という
ほど世の中甘くない。この状態からの溶接では、ブレーキちゅっとかけたら、まちがいなくバキッと割れます。
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大きく開先を入れたりして、「強度を確保できる溶接」ができる形状に削っていきます。
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形ができたら、塗装や汚れなども全部きれいに削り落として、徹底的に脱脂します。
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冶具に固定します。
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こういう形にもっていきます。
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両端から真ん中に向かって、溶接でつないでいきます。
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この段階では、かちっとつながりさえすればいいので、この状態で歪みが収まるのを待ちます。溶接はだいぶ湧きますが、アルミの
鋳物への最初の溶接って、だいたいこんなもんです。
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待っている間に、さらに必要な冶具を作ります。
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小さい冶具２コ完成。
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ちょっと大きいのも必要。
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これも、きちっと寸法を詰めて、完成。
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歪みが収まったら、裏返して固定して、溶接します。ここからは溶かし込みを大きくして、できるだけ頑丈につなぎます。
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冶具に付けたまま歪みが収まるのを待ってから外して、裏側に最初にした「つながりさえすればいい」溶接に湧いている不純物が
なくなるまで削ります。そうすると、最初の溶接部分は、ほぼなくなります。これで、溶かし込みを大きくした頑丈な溶接を、ハナから
始められる、という状態を作ります。最初の溶接は、不純物を浮かせて取り除くための「捨て溶接」と言ってもいいかもしれません。
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再び冶具に取付けて、できるだけ溶かし込みを大きくして、頑丈に、頑丈に溶接していきます。不純物があまり湧いていないのが
おわかりでしょうか？
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歪みが収まったら、次は表側の溶接を、同じように削ります。
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冶具に取付けて溶接準備します。このように、何回も冶具に取付けたり、外したりしますが、毎回かならず取付けなどに不具合が
ないか、よ〜く確認します。ブラケット本体のどこかに少しでもおかしな歪みが出れば、冶具へ取付けるときにおかしいと、かならず
わかります。
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頑丈に、頑丈に溶接でつなぎながら、形を作っていきます。肉抜きのくぼみもありましたが、強度を稼ぐために埋めます。これだけ
の肉厚を稼ぐ溶接となると、当然一気に全部いけるわけはありません。そんなことしたら、と〜んでもなく歪んで、どこか割れること
まちがいなしです。できるだけ歪みにくい形に少し盛って、歪みが収まるのを待って、再び少し盛って、というのを何回も繰り返して
徐々に肉厚を上げていかないといけないので、この溶接だけでも何日もかかります。
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裏側も同じように肉盛りしていきます。
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歪みが収まったら、巣やクラックや溶接不良などの問題がないかよ〜く確認しながら、削っていきます。
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強度確保を最優先にした形を作っていきます。
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裏側も同様に加工していきます。
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表面も徐々に仕上げつつ、形を整えていきます。
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裏側も同様に。
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肉抜きのへこみも整形していきます。
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こんなもんでいいでしょう。
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形が決まったら、表面をさらに仕上げていきます。
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今回はツルツルにしない、このぐらいでいいでしょう。
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塗料を調合します。
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徹底的に脱脂して、塗装していきます。作った部分などに鋳肌感を再生してから塗装するのがベストですが、このブラケット全体が
さほど見えるようなものでもないので、今回は塗装である程度の鋳肌感を出して、よしとすることにします。工賃は、できるだけ抑え
ないといけません。
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塗装して、硬化待ちします。
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ある程度硬化したら、溶接の歪みの修正と、入り込んだ塗料の排除を兼ねて、ボルト穴をタップでさらえておきます。この後、ほぼ
硬化が完了するまで置いておいて、外したパーツなどを組んで完成です。
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今回作った冶具は、またある同じ作業のために置いておく..........って、それはまずないですが、似たような作業に使えることが多い
ので、何かと役に立ちます。
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作業画像と解説と注意事項などのレポートが入った CD-R がおまけです。
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おかえりはこちら